按照技术要求，将装配零件到机器，调整，检测完毕后，使符合条件的产品称为组装过程。装配工艺一般可分为组件装配，部件装配和总装。1）的组件的两个或多个部件将成为处理的连接的组合的一个组成部分。例如，通过轴，齿轮和驱动轴组件的其他部分。2）组装的部件，这些部件被组合成一个独立的主体连接（部分）的过程。例如装配车床主轴箱，进给箱等。3）大会的零件，部件和零件组合成连接整台机器的过程。(1)装配准备工作。所有零件清洗、吹干，准备好必须换的密封件与零件。(2)螺杆密封件的装配。将专用套筒的小头朝向螺杆并套入，再用油封保护套专用工具依次将螺杆O形圈及螺杆密封环广张后装入螺杆的密封槽内，将收缩套的小端套在密封环内，压缩密封圈时间不少于20min，否则装配齿条活塞时密封圈会被切。(3)壳体内压轴承。轴承外径与壳体内孑L涂满润滑脂，轴承朝向壳体外面，压头端部与轴承平面为平面接触。(4)齿条活塞、螺杆／输入轴总成。装配齿轮活塞O形圈和齿轮活塞密封环时不应过分拉伸，在其圆周涂抹润滑脂，用专用工具压缩密封环20min以上。装钢球导管，从导管的上部孔内装配时边转动螺杆，边放人钢球。装配中，必须防止进入循环滚道外，否则将引起转向卡死，造成汽车肇事。最后用导管夹、锁片、小六角头及螺栓将导管固定，拧紧扭矩为19~30N．m，并用锁片翻边锁死。螺杆转动须圆滑无发卡现象，不允许有明显轴向和径向间隙，否则必须重新装配。齿条活塞总成装入壳体，用导向工具将齿条活塞总成从壳体下端装入壳体。注意：使密封环后进入壳体；齿条在壳体内的立置，从壳体摇臂轴孔可见齿条，齿条活塞上的齿槽从外向里数，第二个齿槽应对准壳体窗口中心。(5)下盖装配。下行程阀调整螺钉带下行程阀密封螺母装人盖。下盖调整螺钉带下盖调整螺钉密封螺母装入下盖。下盖密封槽内涂少许润滑脂，装上阀体矩形油封。将下盖装上壳体，用下盖螺栓固定，拧紧扭矩125-140Nm。注意：使行程阀调整螺钉与行程阀杆在同一直线上。(6)装阀体。用专用工具将阀套O形圈和阀套密封圈涂上润滑脂后依次装人阀套的油封槽内，注意密封环必须从阀套的两端装入油槽内，用专用工具压缩阀套密封圈，时间不少于20min，否则装配中密封圈会被切断。将矩形油封装在阀体端面密封槽内。止推垫片两面涂上润滑脂，放人阀体孔内，止推轴承两面涂上润滑脂，放在阀套的止推垫片上。注意两者的中心要对齐。阀套外表面和端面涂抹润滑脂，将止推垫片贴在阀套的小头端面。将阀套装入阀体内，注意阀套端面上的标记朝外。螺杆／输入轴与阀套经选配出厂，修理时不得随意更换其中一件进行装配，否则汽车行驶中将损坏转向器，甚至伤害驾驶员。找到螺杆／输入轴上的刻线标记和阀套上的刻线标记并对准，将阀总成装在输人轴上，直至阀套与驱动环完全啮合。使阀体上的行程阀调整螺钉与行程阀杆对齐，转动螺杆／输入轴，使阀体与壳体相接触。紧固阀体与壳体，螺栓拧紧扭矩为125~140N.m。(7)侧盖摇臂轴总成。侧盖及轴承表面应涂抹足够的润滑脂，否则会导致轴承早期磨损。按顺序将钢制支承垫、止推垫片、密封环总成装人侧盖内，注意油封端面“oilside”字样必须，L，否则将导致转向无助力。装入侧盖挡圈，摇臂轴短轴表面涂抹润滑脂插入侧盖孔内，逆时针方向拧出摇臂轴调整螺钉，直到拧不动为止，再退回一圈，以便侧盖与摇臂轴能相对转动。将塞子推人侧盖上的观察孔。齿条活塞在中心位置时，下盖调整螺钉预紧扭矩调到1.7N．m。调好后，齿条活塞应重新回到中心位置。将侧盖垫片套入侧盖摇臂轴总成，将总成装入壳体的齿条活塞齿中，注意摇臂轴中间齿应插入齿条活塞2~3齿。紧固侧与壳体的螺栓拧紧扭矩为215~245N.m。(8)摇臂轴盖总成。将垫片、合成油封装入盖中，注意油封“oilside字样朝外。矩形油封装入槽中。将摇臂轴盖装在壳体上，螺栓拧紧扭矩为20~30N.m。装人防尘油封及密封罩。(9)其他。在输入轴油封总成和表面涂抹润滑脂，将油封总成平的一面朝外装在输入轴上，用专用工具将其压到位，随后装上孔用挡圈，再装防尘油封和密封罩。(10)最终调整。转向器在中间位置，即摇臂轴端面标记垂直于地面。拧紧摇臂轴调整螺钉，使输入轴在左右180。范围内转动时测出的扭矩达2.8~3.4N.m。再松开摇臂轴调整螺钉一圈，记录输入轴在左右180。范围内的扭矩最大值。缓慢调整摇臂轴调整螺钉，使输入轴转动扭矩在前一步基础上增加0.23~0.45N．m，拧紧调整螺钉上的锁紧螺母，拧紧扭矩54~61Nm，如果输入轴扭矩超过2.3N.m，则重调。调整螺杆轴调整螺钉，使输入轴扭矩不大于4N。m，拧紧封螺母，拧紧扭矩为95～110N．m，拧紧后的输入轴扭矩应不大于4N．m,否则重调。紧固件应齐全，按规定力矩紧固，锁止可靠（重点检查转向机、横直拉杆、传动轴、U形螺栓等）；四不漏检查（油、气、水、电）润滑油、冷却水密封结合处允许有不致形成滴状的浸渍；润滑及添加作业，全部油嘴齐全，润滑各种用油、用液符合要求（品种、季节、容量）；其他如各种管道安装正确，卡装牢固，不碰擦。液压钻床的精度准源于它的床身、横梁、立柱等所有机床基础件即机床主体均为优越材质整体钢件。通用机床是针对专用机床来说的。它能够适用于不同大小,不同形状的产品的某一类加工。将分离杠杆装在离合器盖上或压盘上，各活动部位应涂少量钙基润滑脂。将绝热垫、弹簧和离合器盖放在压盘上，用物具压弹簧，压缩后装上分离杠杆的固定螺钉。装配时应注意：压紧弹簧如弹力不一致时，应对称均匀布置排放；有记号要求的应当按记号原位装复（如压盘和离合器盖、离合器盖与平衡片之间）。跃进牌汽车的离合器，在压盘弹簧受到一定压缩后，在分离杠杆内端面不接触离合器盖的状态下，用手上下左右扳动分离杠杆的内端，其上下左右不允许有明显的松旷感觉。三只杠杆的上下松动情况应基本一致。双片离合器在装配时，应检查中间压盘的锁孔与传动销的配合间隙。解放1090型车应为0.50~0.67mm。调整离合器分离杠杆高度。离合器装车时，解放牌汽车的两个从动盘的短毂应相对，跃进牌汽车的短毂应装向飞轮一面。离合器从动盘与飞轮要同心，以便顺利安装变速器。飞轮与离合器壳上的记号对正，保证离合器的平衡。离合器装上车后，调整踏板自由行程。在装配和调整变速器的过程中，应注意以下事项：1)装配前，所有零件应彻底清洗，并用压缩空气吹干。2)安装锁止钢球及弹簧时，可采用导向杆，利用导向杆的斜面，将锁止装置压入孔内，变速叉轴便很容易跟随装入。3)安装滚动轴承时应扶持平正，四周均匀用力。最好用专用工具拉入、压入或敲入，尽量避免用手锤直接敲打。采用加热的方法安装轴承时，轴承应先加热，加热温度为60~100℃。4)在安装过程中，如遇到必须通过轴端敲打的情况时，应使用软锤或在轴端垫木块。如轴端有螺纹，还要套上螺母（螺母旋至与轴端齐平），以免损伤螺纹。5)安装变速器盖时，应详细检查，不得有任何杂物遗留在变速器壳内。将齿轮依次拨入各档位置，试转无卡阻、异响，然后拨到空档位置，并注意将盖上的换档叉置于空档位置后再行装复。6)安装前、后轴承盖时，所用衬垫厚度要合适，既要保证密封，又要能有效地压住相应的轴承座圈，防止其在座孔内转动。7)各部轴承及滑动键槽、变速叉轴在安装前，应涂以齿轮油或机油。8)在轴承端盖和螺纹孔周围可涂上密封膏以防漏油。9)对复杂的新变速器结构，应先阅读维修手册，了解其结构和技术装配要求后再进行。(1)从汽车上拆下助力器。拆掉回位弹簧，将离合器分离杠杆与推杆分开，拆除油管和气管，注意用布将管接头包住，防止灰尘进人，拆下离合器助力器总成。(2)分解离合器助力器。1)控制部分的分解。拆下推杆和护套，拆下管接头，拆下密封垫、弹簧和提升阀，拆下阀壳体、弹簧和膜片总成，将阀套和密封圈拆下，拆下挡圈、密封圈和活塞。(2)液压缸的分解。拆下挡圈和垫圈，将液压缸拆下，拆下活塞总成、挡圈，垫片、限位块、密封圈等。(3)动力活塞的分解。松开管套和护套，松开助力气缸固定螺栓，拆下回位弹簧和活塞总成，有必要可对动力活塞总成进行分解。(3)助力器检查。1)气缸：测量气缸内径与活塞的间隙，标准为0.30~0.52rnm，磨损极限为1.0mm;2)推杆：检查推杆的弯曲度，磨损极限为0.15mm;3)液压缸：测量活塞与缸筒的间隙，标准为0.02~0.08rnm，磨损极限为0.11mm；4)继动阀：测量活塞与阀套间隙，标准为0.02~0.08mm,损极限为0.11mm；5)弹簧；测量弹簧的弹力，活塞回位弹簧的磨损极限为68N（当压缩到55mm时），提升阀弹簧的磨损极限为2.7N（当压缩到13mm时），阀弹簧的磨损极限为12N（当压缩到10mm时）。(4)离合器助力器装配。1)动力活塞的组装：用台钳将推杆的六角边夹住；在活塞的密封圈安装槽中涂上气动密封胶，然后装上密封圈，在密封圈的密封表面也均匀地涂上气动密封胶；在推杆上安装O形密封圈、活塞和密封圈组件、螺母，拧紧力矩为20一30N．m；在气缸的内表面涂上一薄层的橡胶润滑脂；安装弹簧。2)安装油封、密封圈，限位块、垫片和挡圈；安装O形密封圈；安装管套和密封圈；安装好壳体，拧紧力矩为20一25N．m;装上螺塞；为了使动力活塞推起，将压缩空气吹人到壳体中的气缸。然后将气断开，看动力活塞是否迅速回位，旧果活塞动力缓慢，松开安装螺母，然后操作活塞几次，重新拧紧螺母。3)液压缸的组装：用橡胶润滑脂涂抹活塞密封圈；安装密封圈；安装活塞总成和挡圈；将橡胶润滑脂涂到密封圈上，然后将密封圈放到阀套上；安装阀套，拧紧力矩为12~25N.m；从壳体上抹去多余的润滑脂；安装膜片总成；安装提升阀、弹簧、密封垫和管接头，拧紧力矩为20~30N.m。(5)总成装车。安装离合器助力器总成，接好气、油软管和钢管；将推杆和离合器摇臂连接上，装好回位弹簧；完成连接装配后，应保证摇臂有适当的自由行程；排掉油路中的空气，并保踏板工作行程为185mm。(6)安装后试验。1)气密封性试验：当气压在600kPa以上时，将固定在汽车上的离合器助力器的排气口打开，检查是否有压缩空气泄漏。2)油密封性试验：踏下离合器踏板，检查管路接头是否漏油，保持踏下的踏板固定在某个位置，测量踏板力是否有较大的变化，同时应检查助力器推杆是否移动。(7)操纵机构装复及调整。1)将离合器盖及压盘总成和从动盘总成按飞轮上的止口定位装配，并用螺栓紧固。注意：离合器总成装配时，从动盘总成需用变速器第一轴先固定在飞轮上，并保证离合器压盘、飞轮和从动盘摩擦片表面不得有油污。拆卸时做好标记的平衡块应按原位装复。2)检查分离杆端面到飞轮表面的距离是否为（67土o．4）mm，必要时应重新进行调整。3)将清洁的分离轴承后盖开启，在滚珠保持架间填充新的润滑脂后装复，再将分离轴承装在变速器第一轴上。4)按拆卸的反程序把变速器总成、传动轴总成装复，连接操纵机构。5)调整离合器总泵推杆与活塞的间隙为0.2~0.7mm。调，一踏整时，松开锁紧螺母(见图4~6旋转总泵推杆，先使总泵推杆顶柱总泵活塞，然后退1/7~1/2圈，拧紧锁紧螺母即可。6)调整离合器助力器推杆空行程为3-5mm。7)离合器液压系统的排气：先将储油罐中加满719或8013B型合成制动液，并使管路中充满制动液。取下助力器上放气螺栓罩反复踏踩离合器踏板，将一根与放气螺栓排气嘴同样口径的塑料管套在放气螺栓排气嘴上，另一端插入装有制动液的容器内，松开助力器上放气螺栓，直至没有气泡排出，离合器踏板力增加后，拧紧放气螺栓，取下塑料管。注意：在拧紧放气螺栓时不可用力过大，否则会损伤放气螺栓密封带，造成漏气。如用排气机排气，排气压力不得大于300kPa。不同型号的制动液不能混用。8)在完成以上工作后，。检查总泵推杆和助力器推杆的行程。当离合器踏板总行程为175~185mm时，总泵推杆行程应为17~21mm，助力器推杆的工作总行程为17~21mm，此时，离合器踏板的自由行程为35~55mm。1)离合器盖及压盘总成装配。先组装三只分离杠杆：用润滑脂将滚针黏附在分离杠杆外端孑L内的周边，将滚柱、半圆销及支架组装好。再将三只分离杠杆分别用轴销与压盘上的分离杠杆支座相连。在压盘相应位置装人九个压紧弹簧及其隔热垫，盖上离合器盖（注意：压紧弹簧应与盖上的相应座孔对正）。用压具将离合器盖压到便于安装分离杠杆支架固定螺钉的位置，上紧固定螺钉。离合器盖及压盘总成组装后的检查：用手沿上下方向扳动分离杠杆内端，应有少量间隙；用手左右扳动分离杠杆内端，不应有明显间隙，三只分离杠在各向的间隙应基本一致。(2)离合器盖与压盘装配。离合器盖及压盘总成往飞轮上安装时，必须按分解前所作记号安装。离合器盖上有平衡片的，应把原片按原位置装回，以保证离合器的平衡。(3)分离杠杆高度调整。分离杠杆高度如图4-7所示，是从压盘工作面至分离杠杆调整螺钉端面，其值为42.75~44.25mm。实际工作中，为方便测量，人们常常以减振盘上平面为基准，从该基准面至分离杠杆调整螺钉端面的距离为35~36.5mm。三只分离杠杆的高度差应不大于0.4mm。若换用新从动盘，应检测一下从动盘的厚度，超过9mm时，应在离合器盖与飞轮之间加入与超出值相应厚度的垫片。分离杠杆高度的调整方法：通过分离杠杆内端端头上的调整螺钉调整。旋人螺钉，高度下降；反之，高度上升。最后锁紧固定螺母。